日前，从一汽红旗传来喜讯，我公司自主研发的GDI3001喷油器新样件，在一汽红旗发动机上完成各项性能试验，并顺利通过一汽红旗验收评审，达到设计要求和验收标准。

我公司是国内首家自主研发缸内直喷汽油喷射系统的企业，也是唯一具备350bar GDI直喷系统自主开发能力的企业。早在2019年底，一汽红旗就与我公司接触并洽谈合作开发事宜，经过几个月的全国范围内调研，最终选定由我公司开发进油压力350bar的GDI喷油器，以满足国六排放要求，并于2020年2月份签订试制协议。

面对国家“卡脖子”项目，公司管理层高度重视、精心策划、加强指导，经过项目组连续几个月的不懈努力，顺利完成对样件详细对标，包括样件的内部结构、流量、喷雾角度、喷雾粒径、油束落点、响应性、材料等，并于2020年9月完成样件试制。此前，一汽红旗推荐我公司将喷油器送去上海交通大学进行相关性能检测，但由于检测费用报价高达2万元/支，出于降成本的考虑，最终决定在公司内部进行检测。项目组经过2个月的仔细验证，于2020年11月18日将A样件喷油器送交一汽红旗进行试验，一次点火成功。

虽然A样件产品性能已基本达标，但在高压下工作的稳定性还有待提高。项目组成员继续探索优化和改进的方案：通过amesim系统仿真，对喷油器喷油量进行计算；通过maxwell电磁计算，匹配电磁力和预压弹簧力；通过CFD流体计算等，从理论上解决喷油器高压下工作的稳定性。2020年12月中旬，项目组在向一汽红旗公司做工作进度汇报时，关于喷油器下一步的分析思路和改进措施，得到了一汽红旗发动机研发部部长韩令海的充分肯定。

2020年12月底，项目组开始进行喷油器第二轮试制。在产品开发部部长邓飞的带领下，项目组经过多次头脑风暴和内部评审，对产品设计、加工和装配过程中出现的问题，进行了多处优化改进，如：为严格控制针阀行程，对铁芯分级，选配针阀升程；为提高喷油器的响应特性和对高速运动下的衔铁缓冲保护，在衔铁和定位套处增加缓冲行程；为提高喷油器工作稳定性和使用寿命，对电磁铁采用整体注塑方式，这也是此技术首次应用在我公司产品上。2021年3月底，项目组顺利完成A+样品的试制，经公司内部检测，喷油器在350bar进油压力下仍能正常工作；样品送至一汽红旗进行外特性试验后，各项性能基本达到要求。2021年4月，一汽红旗内部评审后，要求公司准备B样件备料。

为确保B样件达到设计和验收要求，项目组经过多次评审，对喷嘴体、铁芯、喷嘴组件、弹簧上座等关键零部件进行细节优化，对任何有可能影响喷油器性能的尺寸、公差、材料特性等多次研究、改进，力争精益求精。2021年5月，一汽红旗向我公司下达了生产订单，在工艺部、总装车间、质量控制部、生产制造部等通力合作下，订单于7月份顺利交付。8月15日，从一汽红旗传来好消息，我公司新样件在发动机上顺利完成各项性能试验。8月20日，新样件顺利通过一汽红旗验收评审，完全达到设计要求和验收标准。